碳化過程中形成不透氣的薄膜，石墨模具具有碳化率高、粘度低的優點。但孔徑較大時，不易填充，所以考慮用呋喃樹脂復合。這種液體填料的碳比達不到50%，所以有一種方法是將含碳氣體氣相熱分解產生的碳連續沉積到空孔中進行氣相浸出處理。以一氧化碳、溴甲烷、丙烷和苯蒸汽為原料。這些氣體被加熱后，滲透到石墨模具 blank的空洞中。如果溫度控制不當，就不能實現內部沉積。經過這種處理，透氣度可以達到10~。  

       要提高原子反應堆的熱效率，最有效的措施就是提高爐心溫度，世界各國總的傾向就是以堆心溫度達到1000℃以上作為目標。為了使這樣的高溫堆能夠耐用，不僅耐熱性好，耐高溫強度要大，而且燃料被覆材料的氣密性也要好，能防止核分裂生成物的泄漏，這是一個很重要的問題。  

     除了上述的瀝青浸漬外，還有一種方法是用砂糖溶液反復浸漬，然后烘烤，使透氣率降低到1/1000以下。也可用呋喃樹脂浸泡后烘烤，第二次循環后透氣率可達萬分之一；經過4~5次循環后，透氣度可達百萬分之一，石墨模具抗彎強度可提高數倍。其缺點是呋喃樹脂碳化時體積收縮較大，坯體容易產生微裂紋。而且初凝液粘度高，滲透性差，使用的是以二乙烯基苯(DVB)單體為主體的苯乙烯聚合物。